一、水污染

  潤滑油中的水分一般呈游離水、乳化水和溶解水三種狀態(tài)。油中水分污染的來源通常有兩種情況：潮濕的空氣和冷卻水或泠凝水。一般而言，空氣中的水分含量較少，因此進入潤滑系統(tǒng)中會導致潤滑油水分增高，但是含量不會太大；而冷卻水或泠凝水進入潤滑系統(tǒng)中，則會使油中水含量急劇增加。

  油中過多的水分將嚴重影響設備的潤滑效果，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

  （1）水分會促使油品乳化，降低油品粘度和油膜強度，使?jié)櫥Ч儾睿?/span>

  （2）水分會促使油品氧化變質，增加油泥，惡化油質，加速有機酸對金屬的腐蝕；

  （3）水分會使油中添加劑發(fā)生水解反應失效，產生沉淀堵塞油路，不能正常循環(huán)供油；

  （4）低溫時，水分會使?jié)櫥土鲃有宰儾?，黏溫性能變壞；高溫時，水分會發(fā)生汽化，破壞油品，產生氣阻，影響潤滑油的循環(huán)。

  因此，一旦潤滑油被水污染，不僅油品顏色會發(fā)生變化，且本身性能也會發(fā)生改變，因此需要及時采取相應措施進行脫水處理。

二、磨損顆粒污染

  設備在運行過程中，表面相互接觸的零部件不可避免會發(fā)生磨損，產生磨粒。設備產生異常磨損，短期內磨損急劇增加，產生大量磨損顆粒。當磨損顆粒濃度過高時，也會對潤滑油造成污染。金屬顆粒會造成設備零部件的磨料磨損，堵塞閥門及濾器，并且具有催化作用，加速油品氧化變質。

三、其他油或脂污染

  有時候污染不僅僅來源于外界固體顆?；蛘咚?，還有可能來源于臨近系統(tǒng)的潤滑劑，如液壓油泄漏到齒輪箱中導致油品粘度急劇下降，而潤滑脂若滲漏到齒輪油中則會導致油品粘度增高。

  例如某鐵建局的一臺盾構機在2016-2017年間監(jiān)測時發(fā)現(xiàn)油品粘度持續(xù)增高，且油元素Mo、Ca、Na呈增長趨勢，表面該油可能受到外界污染。經過對可能的污染源進行分析，后發(fā)現(xiàn)污染來源于軸承密封潤滑脂。

  又如某汽車制造廠的壓力機齒輪箱油在2017~2018年油液監(jiān)測期間，發(fā)現(xiàn)粘度一直呈下降趨勢，而添加劑元素Zn、P呈增長趨勢，因此推測該齒輪箱油可能受到低粘度油品污染，經過現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)該壓力機液壓系統(tǒng)用油滲漏到了齒輪箱中，引起了齒輪油粘度的變化。

四、潤滑油氧化產物污染

  潤滑油在使用過程中都會氧化產生油泥，當油品處于正常氧化情況下，油泥的生產速率是比較低的，一般不會造成系統(tǒng)堵塞。但由于高溫、重載或者油品氧化性能差導致油品迅速氧化，生成大量油泥或者漆膜，就會堵塞油路，并且這些氧化產物覆蓋在摩擦表面上，會導致摩擦副溫度升高，并且造成腐蝕磨損。

五、燃油稀釋

  對發(fā)動機而言，當氣缸壁或者活塞環(huán)磨損導致氣缸活塞環(huán)間隙過大，或者機油粘度過稀導致油膜不夠，或者噴油嘴堵塞等原因都有可能導致燃油稀釋。

  燃油稀釋會導致以下幾個方面問題：

  （1）燃油進入機油，可能對發(fā)動機零部件造成腐蝕；

  （2）由于機油被燃油稀釋，粘度下降，可能無法形成足夠的油膜，從而導致摩擦副異常磨損；

  （3）某些需要機油發(fā)揮液壓油控制作用的部件，比如配氣機構氣門控制系統(tǒng)等，可能因為機油粘度變化導致控制錯誤或異響；

  （4）在曲軸箱強制通風情況下，會加速燃油和機油消耗，增加排放。

六、粉塵、固體顆粒

  油液中的固體顆粒物主要來源于外界侵入的污染物、設備運轉中產生的污染物以及生產裝配過程中的殘留物。常見的外界污染物是粉塵。在潤滑油使用過程中，這些固體顆粒污染物會懸浮在潤滑油中，會造成堵塞，劃傷密封環(huán)，設備造成磨料磨損，會導致油膜厚度不均勻，甚至局部地方易發(fā)生破裂，同時還會吸附添加劑，催化油液的氧化，加速油液的衰變，縮短油液使用壽命，嚴重影響到設備的潤滑效果以及設備的可靠運行。

七、其他污染物

  除上述常見污染物之外，油品可能受到來自系統(tǒng)內外的其他污染，如清洗劑、冷卻劑、乙二醇等。這些污染物進入到潤滑系統(tǒng)中，有的會與油品發(fā)生反應，產生大量油泥及膠質，堵塞濾器，導致閥門卡死，設備工作異常，還會對設備零部件造成腐蝕磨損。

 如某核電D1#機組在運作時發(fā)現(xiàn)汽門伺服閥有卡死現(xiàn)象，停機檢修時，在拆下部件的閥桿（閥芯）、擋板、節(jié)流件以及濾網上發(fā)現(xiàn)膠質異物，截留件上有腐蝕現(xiàn)象。經過分析發(fā)現(xiàn)伺服閥部件內的主要異物為油泥，油泥堵塞了伺服閥內部運動副的間隙，導致機械部件卡死。經過油液、零件及異物綜合分析發(fā)現(xiàn)，導致油泥增多的原因是該系統(tǒng)在更換新油前采用了某種清洗劑進行清洗，系統(tǒng)中殘余的清洗劑、水分與油品發(fā)生反應，導致油泥（凝膠物）急劇增加，終出現(xiàn)設備故障。